华声在线5月11日讯（通讯员 张勇 彭展）湖南石化多管齐下优化运行，强化能源回收利用，促进降碳减排。目前，该公司每小时回收低温余热发电3000多千瓦时，回收势能带动设备运行每小时节电2.2万千瓦时。1至4月，该公司高温余热生产蒸汽逾万吨，炼油、化工产业链装置综合能耗保持历史最优水平。

该公司组织各板块持续优化工艺技术，降低水电气等能源消耗。专业团队瞄准余热产气、发电技术，以及生产系统高温高压气体、液体流动产生的势能回收技术，转化为动能驱动大型机组、机泵，降低工业用电。

他们组织专业团队与设计、研发单位深度联合，全面掌握炼化装置的高温余热总量，应用现代锅炉技术，引入软化水，利用高温余热生产中、高压蒸汽。截至目前，该公司投运余热锅炉10余个，既提高了生产系统冷热平衡的调节效率，又大幅降低了生产各等级蒸汽的燃料消耗。

该公司专业团队还密切关注温位在90至150摄氏度的热水、低压蒸汽、待冷却的工艺热等余热资源，回收低温余热发电，已在催化柴油加氢转化、2号催化汽油吸附脱硫、己内酰胺新区煤气化及公用工程装置投运5套低温余热发电装置，每小时设计总发电量超7000千瓦。

烟机是该公司催化裂化装置主风机的核心配套设备，可回收装置催化剂再生部位600多摄氏度烟气产生的势能，并带动主风机组运行。去年以来，动设备团队优化烟机运行，改造叶片，提升烟气势能回收转化效率。目前，该装置主电机耗电量“近零”，每小时节约用电1000千万时。

针对渣油加氢装置进料泵耗电高的实际，该公司动设备团队深入研究机械动力学原理，与研究机构、泵业厂家合作，成功开发液力透平设备技术。应用结果表明，项目每小时可节电600千瓦时。